[MÚSICA] [MÚSICA] [MÚSICA] [MÚSICA] SMED. SMED es una técnica japonesa. Las siglas en inglés significan Single, Minute, Exchange of Die o cambio de dados, cambios de matriz, cambio herramentales en menos de diez minutos. Es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set-up o preparaciones, tiempo entre última pieza buena de un lote anterior y la primera buena pieza del siguiente, permitiendo trabajar en lotes más pequeños. La técnica busca simplificar y optimizar las operaciones involucradas en cada set-up y al mismo tiempo, convertir la mayor cantidad posible de actividades en tareas externas al proceso. Es decir, tareas que puedan ser realizadas sin interrumpir la operación o la producción. Los principales beneficios que se consiguen al implementar esta metodologÃa son, reducir los tiempos de costos de set-up y también su variabilidad, aumentar la flexibilidad, you que será posible trabajar con lotes mucho más pequeños. Reducir el tamaño de los inventarios, liberando capital inmovilizado. Las etapas para la implementación del SMED son, Etapa 0, esta etapa implica un análisis detallado. El punto de partida para aplicar el SMED consiste en identificar el equipo y la operación general de set-up a analizar. Luego se procederá a subdividir el proceso en etapas y tareas individuales, hasta lograr un nivel de granularidad adecuada. Este, relevamiento puede hacerse tanto en campo como en uso de cronómetros, plantillas o a través de una grabación del proceso, con los cuales se registrará el tiempo de cada acción puntual. De ser posible se relevarán múltiples repeticiones para detectar variaciones que pueden llegar a existir entre distintos productos y/o personas. A su vez, nos podemos asistir de otras herramientas complementarias tales como el diagrama de Khan, diagrama de hombre-máquina o histograma de tiempo. Dentro de los problemas tÃpicos a los que debemos prestar atención, se encuentran variaciones debido a procedimientos y técnicas que difieren de persona a persona. Tiempos muertos innecesarios por el manejo inadecuado del equipo. Tareas que podrÃan hacerse con el equipo funcionando, pero que se realizan con el equipo parado. Ahora. Etapa 1. Etapa 1 implica separar tareas internas de las externas y no necesarias. Una vez relevados los tiempos, clasificaremos las tareas en tres categorÃas definidas de la siguiente forma. Internas, son tareas asociadas con el set-up que deben realizarse con el equipo parado o a una velocidad reducida. Las actividades o tareas externas son tareas asociadas del set-up que se realizan con el equipo en movimiento o produciendo a una velocidad normal, antes o después del cambio. Actividades innecesarias son tareas que no se tienen que hacerse con el proceso de set-up, aunque a priori pareciera obvio. Muchas veces esta clasificación permite identificar oportunidades de quick wings o cambios fáciles de implementar que creen impacto moderado o un impacto muy alto. La etapa 2 de set-up implica convertir tareas internas a tareas externas. Una vez clasificadas las tareas, deberemos profundizar el análisis sobre las actividades internas. En ese punto, nos preguntaremos cuáles son esas tareas que pueden realizarse mientras el proceso funciona normalmente, antes o después de set-up. Ejemplo tÃpico de este tipo de oportunidades, son herramientas que se transportan hacia o desde el equipo cuando está parado. Insumos o materia primas se abastecen con la máquina parada. Ajustes o cambios que se realizan con una mayor frecuencia a la necesaria y/o sin un criterio claro en cuánto a su frecuencia. Matrices, cuchillas o herramientas o herramentales que necesitan tareas de pre acondicionamiento que podrÃan realizarse con la máquina en funcionamiento. Recursos como herramientas, piezas, insumos o hasta personas, que no se encuentran disponibles al momento de que la máquina se detiene. La etapa 3 o la última etapa es perfeccionar las tareas internas como las tareas externas en el SMED. La tercera etapa consiste en analizar en detalle, las actividades, buscando dividirlas en operaciones elementales, es decir, tan pequeñas o simples como sean posibles y luego optimizarlas. Esa etapa requerirá generalmente de un esfuerzo mayor que las anteriores, en función de la profundidad del análisis. En los casos de procesos muy complejos y /o gran cantidad de actividades, una buena regla es priorizar la optimización de acuerdo a un análisis ABC, basados en el tiempo de ejecución actuales. Finalmente, deberemos validar si los resultados alcanzados fueron los esperados, para poder replicar las mejoras a máquinas similares o en caso contrario, plantear un nuevo punto de partida para nuevas mejoras atendiendo a la parte, a la parte de estandarización de nuestro ciclo de PDCA. En conclusión, en esta nota, vimos la secuencia, las etapas tÃpicas para aplicar la metodologÃa SMED y vale la pena mencionar que si bien este orden es en el que generalmente se realizan dichas etapas, realizar más de una iteración a través de los pasos, permitirá refinar los procesos y reducir aún más los tiempos de set-up. [MÚSICA] [MÚSICA] [MÚSICA]
